全球领先！中国实现了超万吨双压射工艺，有望实现结构件减重20%

力劲集团与奇瑞汽车共同举办了一场签约仪式，然而这场签约仪式，直接揭示了：双压射工艺与设备的技术原理及先进性。对于这次合作标志着：双压射工艺迈入了“万吨”时代，甚至有望实现车身超大型一体压铸结构件减重20%左右。听上去虽然是一个好的消息，但不免会有一部分人还是感觉到困惑，：双压射工艺到底是什么？其实，它是一种先进的压铸技术，通过在一次锁模过程中实现两次压射，以实现更高质量和更轻量化的产品。它由单个锁模机构和两个平行布置的压射系统组成。在第一次压射中，熔融金属被注入模具中，填充模具腔室。然后，在模具未完全冷却之前，进行第二次压射，以进一步填充模具中的空隙。从实际角度出发：这种双压射的方式可以减少缺陷和气孔的产生，提高产品的强度和耐久性。同时，双压射工艺还可以实现复杂结构件的一次成型，避免了传统工艺中需要多次组装的问题，提高了生产效率和产品质量。另外，通过双压射工艺，也可以实现汽车结构件的减重和成本的降低，推动汽车制造业向更加智能化、高效化和可持续发展的方向迈进。根据上面内容，我们也可知晓：该技术是由“单个锁模机构+两个平行布置的压射系统”组成的一套压射系统。这项技术的研发和应用将为汽车制造业带来革命性的变革。为什么会这样认为呢？也并非空穴来风：首先，双压射技术的应用将大大提高汽车结构件的质量和性能。传统的压铸工艺通常只能实现一次压射，而双压射技术可以在一次锁模过程中实现两次压射，从而使得产品的铸造更加精确。通过双压射技术，可以减少缺陷和气孔的产生，提高产品的强度和耐久性。这对于汽车结构件来说尤为重要，因为它们需要承受较大的力和压力，对质量和性能的要求非常高。其次，双压射技术的应用将大大减轻汽车结构件的重量。通过双压射技术，可以实现材料的节约和优化。在传统的压铸工艺中，为了保证产品的完整性和强度，通常需要使用较多的材料。而双压射技术可以通过两次压射，使得材料更加均匀地填充模具，从而减少不必要的材料浪费。这不仅可以降低汽车的整体重量，提高燃油经济性，还可以减少对环境的影响。另外，双压射技术的应用还将降低汽车制造成本。通过双压射技术，可以实现生产过程的简化和自动化。传统的压铸工艺通常需要多次组装和加工，而双压射技术可以在一次锁模过程中完成整个铸造过程，减少了人工操作和能源消耗。同时，双压射技术还可以减少废品率和次品率，提高生产效率和产品质量。这将有助于降低汽车制造的成本，提高企业的竞争力。所以，当了解完以上内容后，我们就可以更加清晰的认识到：力劲集团与奇瑞汽车在双压射工艺领域的合作，确实是一次具有里程碑意义的突破。因为该工艺研发成功，它不仅仅代表着我国在汽车制造领域当中的创新能力以及技术实力，同时也为全球汽车制造业带来了新的发展机遇。与此同时，双压射工艺的应用，也将推动汽车制造业向更加智能化、高效化和可持续发展的方向迈进，这一点也是不可否认的事实。在未来，我们也可以期待双压射工艺在汽车制造领域的广泛应用。尤其随着技术的不断进步和成熟，双压射工艺，确实有望成为汽车制造的标准工艺，为汽车行业的发展注入新的活力和动力。不过，我们也应该期待更多的企业和机构加入到双压射工艺的研发和应用中，只有这样才能够真正做到共同推动汽车制造业的创新和进步。全球领先！我国实现超万吨双压射工艺，一体压铸结构件减重20%的消息给我们带来了无限的想象和期待。双压射工艺的应用将为汽车制造业带来革命性的变革，提高产品质量、减轻产品重量、降低制造成本。相信在不久的将来，我们将看到更多创新的技术和工艺在汽车制造领域的应用，为我们的出行带来更加安全、环保和舒适的体验。