16 生产管理课程文章5 精益生产管理实务（2)

16生产管理课程文章5精益生产管理实务（2) 

本课程文章分为三个部分，以下是第2部分。

（二）、TQM精益质量保证和QEP/QNE

1、保障产品的品质的“三不法”： 在生产前，不流入。应用同步工程，把好产品设计关，模治具设计关；采购物料时，需考虑价格质量和交期。在生产中，不制造。应用标准化和防错法避免产品的质量问题。下一道工序/客户，不流出。制造工序自作自检，一道工序一道检查。

2、人的意识状态和失误的发生：1）人在日常生活中，常规作业中，情绪放松时，注意力未特别集中于某项工作。预见力和创造力未得到发挥。2）人在兴奋、惊慌、吃惊、恐惧时，注意力只集中于某一点、无法顾及其他方面。3）人在精神活跃时，意识明快敏捷，注意力最集中， 关注的范围很广，能够进行综合判断， 并保持适度紧张。 人在1）和2）状态下都会产生失误。只有在3）状态下不会发生失误。员工在工作时间中不可能老是保持在3）状态，是在1），2），3）状态直接转换，所以疏忽出错是难免的。

3、防错法 ：（疏忽出错时的对策）一工序一检查⇒ 如何进行工序设计、工序管理设计来保证高水准的品质。1）QEP (Quality Error Proof)让人无法进行错误操作。例子：闹钟：上闹铃以防止睡过头，早上时间一到，铃就会响了。2）QNE（Quality No Error）杜绝操作失误 。

例子：浴室响铃：为防止水溢出浴缸，设置水位高度，达到设置高度

时响铃，告知水位预警。并且水会自动停止。

三、实施精益生产方法及收益（2）

(一)、TPM全面设备保全

1、TPM是以达到设备的最高效率为目标，建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面生产保养制度。TPM的目的是消除设备六大损失：故障的损失。、换模调整的损失。瞬间中断的损失。速度变慢的损失。质量缺陷的损失。开机的损失。

2、自主保全：通过操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备的最佳状态。开展的理由：由于操作者与自己使用的设备朝夕相伴，在对设备性能及运行状况的了解、故障的早期发现、维护工作的及时进行等方面发挥别人不可替代的作用。

(二) 、SMED快速换模

全称是“六十秒即时换模”(SingleMinuteExchange ofDies),是用来不断解决换线这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线) 。缩短换型时间：均衡生产要求生产线频繁换型，以对应小批量多品种的生产。例子：丰田公司的冲压换型时间在50年代为3小时，在60年代为15分钟，到了70年代以后缩短为3分钟。

3、快速换模7步骤。并行工具的开发；换模训练的实施；开发专用的换模工具；不要使用螺栓；不要移动调整标准；不要移动调整标准；换模型前的充分准备。

四、实施精益生产方法及收益（3）

（一）员工的“行为意识”

1、“行为意识”「意识到动作和工序中的浪费」心理工具

能够发现迄今为止没有注意的浪费：生产率提高：120-150％

1）有助发现浪费的工具: a）10手、10勘（直觉）、10归。b）谁都能简单地发现浪费.2)作业人员的积极参与:a）作业人员是主角.b）目的是让作业人员更轻松地操作。3）意识改革。a）经营和杜绝浪费相辅相成的关系意识.b）现有作业有90%是浪费的操作。

不断地改善，进一步的改善（有效利用视频培训）生产率提高：150--200％。1}最大限度地发挥作业人员的潜能 。a）双手和双脚的同时动作 。2）根据视频作彻底分析 。a）全体操作人员来发现浪费。b）对比相同的作业，来分析浪费。3）培训方法 。a）示范视频。b）对照示范视频进行对比，做出改善。.c）制作附带照片和视频的作业标准书 .。4）通过视频来对比改善前后的变化。

2、行为意识”的3个工具：10手、10勘（直觉）、10归 1）10手（作业动作的改善从手开始）发现作业中动作浪费的工具。2）10勘（工序改善中的直觉，综合改善） 发现作业中工序浪费的工具。3）10归（品质意识的改善）使品质意识渗透到每一工序的工具。

（二）流程改善：优化设备布局

1、去除各个工序之间的浪费。物流直线化！（确认物品的移动路线）做好数量管理，按需生产。Inline化、单件流生产、拿到零件就不轻易离手（减少取放动作）！Cell line化。生产一体化，同步化；缩短生产周期 。布置（lay out）设备配置，为高效率地进行生产、需高效系统的布置必须的机械设备、综合配列原材料、零件仓库、检验场所、货物的出入口等，以达到人和物流顺畅的目的。

2、10勘：养成发现工序中浪费现象意识（培养各工序中的衔接技术）

【着眼点1】各项准备工作,削减作业准备、工序准备、事前准备的动作。远离作业现场的工作，是所有浪费的源头。

【着眼点2】先进先出的原则。 

【着眼点3】　直线化、直接到位化、短距离化 

【着眼点4】　工序越多，进出、取放、搬运的动作也随之增加；削减作业现场的衔接操作⇒实现同期化、单件流作业 。

【着眼点5】　无意识的简单切换作业。控制在10分钟以内的切换⇒单触切换⇒ 挑战无意识的简单切换。

【着眼点6】　杜绝以下3个习惯・多余、积存、停滞 

【着眼点7】　杜绝以下3个切换；堆放切换、移位切换、置位切换被称为物流中的潜在隐患

【着眼点8】杜绝以下3个重复重做、重装、重写被称为重复作业。 

【着眼点9】　实现作业中的3不动作：不找、不选、不思考， 达到5S的最高 标准・杜绝不定位现象 

【着眼点10】正负为零的意识；虽说按计划来实施，但结果只能增加库存和半成品。视频演示：10勘案例。 

（三）Cell生产（单元格生产）

1、适者生存“成为大环境变化中的适者，使企业不断发展壮大”

1)产品创新: 产品拉开差距，◆开发创新产品 ◆开发“人无我有”产品 ◆开发核心技术产品 ◆开发最短生产周期。

2) 过程创新: 生产过程拉开差距？◆高品质・零损耗◆低成本・零浪费◆交期短・零库存。

2、过程创新和Cell生产可以彻底去除浪费，以个为单位确保产品质量的生产方式。Cell的原意是细胞、能独立出来的最小单位。浪费指的是不产生附加价值的所有东西，“库存浪费”、“搬运浪费”、“生产过量的浪费”、“线上等待的浪费”、“动作浪费”、“产生不良品的浪费” “加工的浪费”、“管理浪费”等等。

3、“组装Cell”的核心概念：将多个连续工序整合成一个，做成“单件流Cell”。培养多能手，不断推进;少人数・多工序的生产。一人完结式生产。对于不同数量和种类的生产要求，始终以最合适的Cell数来高效完成生产。

4、机加工Cell”从零部件到成品的所有加工工序群，被称为“加工Cell”·推进以周为单位的小批量，多次数的生产方法。力求提高换型技术，开发专用的防呆治具。