从数字技术赋能工业生产 看川渝最大天然气净化厂如何高效“体检”？

9月6日，笔者走进中国石油西南油气田公司遂宁天然气净化厂，映入眼帘的是一整套净化装置停运进行检修的震撼场景，检修人员三五一组，正在操作着各类设备。

在检修现场，同时有多台吊车进行着实时作业，它们不停地将各种工具输送到几十米高的塔内；在数百米外的“指挥部”，中心控制室大屏上不断刷新各种数据，工作人员紧盯屏幕远程监测，“数字工具”支撑着现代化科学检修。

据了解，截至9月7日，本次检修中第I列净化装置顺利进气，比计划提前9天，恢复产能每天300万立方米，最大化保障民生用气的需求和促进地方经济的发展。

提前9天

第一阶段“大修”顺利完成

四川盆地具有天然气资源禀赋优势，但多为含硫天然气藏，天然气净化则主要是脱除天然气中硫化氢、二氧化碳等物质，从而满足《天然气》质量标准，并成为人们必需的日常生活用气；同时回收硫磺资源并对尾气等进行处理，达到《陆上石油天然气工业污染物大气排放标准》要求。天然气净化具有工艺复杂、控制密集、操作频繁、能耗较高、风险高度集中、连续生产压力大等特点，而净化装置检维修是消除装置隐患、提升设备设施可靠性的重要手段。

作为国内起步最早、综合配套齐全、技术先进的大型天然气净化厂，遂宁净化公司所属的西南油气田公司天然气净化总厂现有在运净化装置16套，具有日处理原料天然气5880万立方米、年处理原料天然气200亿立方米的生产能力。

在检修设备旁，净化公司相关负责人对笔者介绍道，随着上游气田不断开发，原料气中有机硫含量上涨，可能导致产品气总硫不合格，对此遂宁净化公司决定在40亿装置检修期间，同步组织实施适应性改造，此次遂宁净化公司装置检修，涉及检修项目共计829个，计划历时58天。其中，包含吸收塔塔盘改造、重沸器更换、热段硫冷器更换等18个重点项目。

为确保年度检修的顺利进行，项目部在检修前进行了周密的筹备工作，提前编制了详细的检修方案，经过严格的审定后，为实施检修提供了可靠的依据。截至目前，遂宁净化公司第I列净化装置的检修已经完毕，比计划提前9天。

全面覆盖

数字化技术助力高效检修

事实上，净化厂净化装置检修是一项精密的“体检”工作，作为国内最大的天然气净化厂，工作人员要给如此庞大复杂的装置检修也绝非易事，而数字化成为了此次“大修”的秘密武器。

在遂宁净化公司中控室内，笔者注意到，一面巨大的屏幕上一连串数字有规律地刷新着，旁边的工作人员介绍道，这是整个净化公司的数字化监控系统的显示界面，包括正在检修的各种装置，都会在这里显示他们的实时状态。

“这是此次检修运用的数字化检测手段之一。”该工作人员表示，目前，遂宁进化公司正在完善设备设施在线监测布局，升级高新检测手段，实现预知性检修，设备完好率保持99.7%以上；并通过深度融合数字化建设与装置检修，实现检修现场及流程管理“全覆盖”。

工作人员举例表示，检修人员会运用检维修管理系统等系统，在线分发、执行、表单填报和审批，获取高质量、高可用性的结构化检维修数据。完成工单流程1567条，实现检维修工作定额标准化、检修工作项目模块化、检修人员机具管理统一化；此外，还采用导波、TOFD、相控阵、C扫描等多种前沿检测手段，对含硫介质设备管线进行全面系统检测，为精准制定检修计划提供强力支持。

天然气净化总厂厂长、党委副书记王军表示，信息技术和工业技术的高度融合为企业带来了技术架构、管理模式、劳动组织方式等方面的革命性变化。“未来，总厂将围绕‘全面感知、自动操控、智能预测、优化决策’，完善物联网、开展数字化、探索智能化建设，聚力数字化转型升级，打造净化生产新型能力。”

树立标杆

推动净化装置“三年一修”

“检修需要提前做好准备工作，虽然设备更换需要的零部件少，但是每个零部件都不可或缺。”王军告诉笔者，整个检修前需要提前做好准备工作，哪怕所有设备都检修完毕，但就因为一个螺丝垫片没有适配，所有的进度都会被落下。

面对任务繁重、风险集中、天气炎热等多重考验，目前，除遂宁净化公司以外，总厂还顺利完成安岳净化公司、万州分厂、引进分厂大修工作，共计提前17天优质高效完成检修项目1594项，释放产能1.02亿立方米。

执行施工人员、施工单位、质量验收小组三级验收制度，层层把关，全面控制检修质量，打造了“规范、高效、整洁”的检修现场，为公司检修现场标准化树立了样板。

截至目前，净化总厂已突破年累计原料气处理量100亿立方米大关，为总厂全力推进300亿天然气净化基地建设、西南油气田公司跨越400亿作出积极贡献。天然气净化总厂副厂长王晓东表示，下一步，将逐步形成以预防性检修为主、临停消缺为辅的组合模式，稳步推动净化装置由“两年一修”向“三年一修”迈进。