神舟十六号出征，这些“四川智慧”保驾护航

5月30日上午，在酒泉卫星发射中心，搭载神舟十六号载人飞船的长征二号F遥十六运载火箭成功发射。

红星新闻记者了解到，神舟十六号出征，地处四川的中国航天科技集团有限公司第七研究院贡献了多项“四川智慧”。

据悉，在神舟十六号发射任务中，航天科技集团七院主要承担了长征二号F遥十六运载火箭和神舟十六号载人飞船上点火器、起爆器、爆炸螺栓、火药装药、点火药盒、固体小火箭和非电传爆类等火工品，还有主要用于神舟十六号发射前发射系统的故障检测，确保神舟十六号飞船发射万无一失。

500余发火工品“四川造”

确保万无一失

航天科技集团七院692厂承担了长征二号F遥十六运载火箭和神舟十六号载人飞船30余种共计500余发火工品的研制生产工作。

在长征二号F遥十六运载火箭发射任务过程中，692厂配套火工品占全箭火工品的90%以上，主要起到发动机点火、助推器分离、级间分离、整流罩分离、船箭分离、逃逸分离等作用；在神舟十六号载人飞船飞行任务过程中，公司配套火工品占全船火工品的80%，主要起到返回舱与轨道舱的分离、回收着落各时序动作点火等作用。

作为一直为中国航天事业服务的重要配套单位，692厂一直默默奋进在“航天强国”的道路上。这一次，技术人员对配套火工品生产过程中产生的13000多张多媒体记录进行再判读，对900多张射线检测底片进行再确认，确认各种记录能够正确、有效地反映出产品实际技术状态，产品技术状态受控，质量满足技术文件要求。

两月内争分夺秒

全新发射故障检测系统成功“服役”

故障是宇航发射的最大敌人，故障检测处理系统就是整个发射系统的核心。此次参与神舟十六号发射的，就有航天科技集团七院7105厂设计生产的故障检测处理系统，主要用于神舟十六号发射前发射系统的故障检测。

由于神舟十六号发射采用新的故障检测系统，所以7105厂对所有控制台、继电器、单板都进行了重新设计，从下达任务书到设计图纸全部完成，总体只给了两个月时间。在这两个月时间里，1个手动控制台和2个继电控制组合，由先前的立式改为卧式，电源不同，继电器不同，单板也不同，图纸100多页，其中A0图纸就有10多张，线路和结构图纸200多张，都得重新设计。

设计人员最大的工作量还是测试。一个继电控制组合有100多个不同种类的继电器，一个继电器测试点就达10个，每台设备有几百个测试点，每个点都得手工做输入和输出测试，面对密密麻麻的测试点，稍有不慎，就会混淆测不清，导致测试不准，如果接错正负极，还会烧毁线路。“在设计工作中，设计并不是难点，最困难的是责任心带来的压力。要确保每一路导通，要确保故障检测万无一失。为了这份责任，在那一个多月里，没有周末，没有假日，夜夜加班。”回忆起这段往事，主管设计师龚张侠还记忆犹新，发出了长长的感叹。

除了设计，龚张侠还与型号生产负责人赵虹一起天天跟踪生产现场，解决生产难题，优化生产工序。为确保按时间节点交付，符合总体“不允许返工，不允许返修，不允许让步接收”的“三不允许”要求，她俩长时间扎根在现场，产品到哪道工序，她就盯住哪道工序，确保产品状态正确。

故障测试系统进入靶场后，在"确保万无一失"的复查中，龚张侠、何卫东等5位设计人员通过书面检查，查方案，查图纸，核对参数……"虽然没有进行较多的实物操作，脑子却时刻在高速运转。"他们在100多个时序中发现某一个时序电源模块参数与总体系统模块不匹配，虽然各分系统在厂里测试一路"过关斩将"，在对接总体测试中没发现任何问题，经过反复斟酌，他们认为此系统接入发射系统可能导致故障发生，带来无法估量的损失。他们这一重大发现，让系统总体及时消除了重大隐患，并赢得系统总体单位的高度赞赏。

小小快卸充气嘴

发挥大作用

在托举神舟十六号载人飞船飞天的“长征二号F遥十六运载火箭上，航天科技集团七院7111厂生产的快卸充气嘴就应用在这款“明星”火箭的伺服机构蓄压器上，它作为蓄压器的阀门，起到充气、放气和闭锁的作用。

别看是毫不起眼的小小快卸充气嘴，却有着大作用，其稳定可靠的工作，确保了伺服机构精准运行，保证了长征二号F遥十六运载火箭搭载的神舟十六号载人飞船精确入轨。

快卸充气嘴身材虽小，但“五脏俱全”，由10个机械零件组成，需要经过十几道加工工序，其中包括退火和真空淬回火两道热处理工序。被称为金属“烘焙师”的“成都工匠”张平，就是这两道工序的主要操作者。

由于快卸充气嘴的加工精度要求很高，该零件坯料在机械加工之前进行的球化退火处理就至关重要，要达到消除零件坯料应力、减少裂纹，以及改善材料切削加工性能的目的，确保后续加工顺利进行。

退火处理需要将零件缓慢加热到一定温度，保温一定时间，再以适宜速度冷却，加工周期需要20小时。张平说：“我们利用热处理集散系统，每10秒完成一次温度、时间、速率的加工参数采集，该系统还具备实时监测及语音报警功能，有效提高了热处理加工过程的质量控制能力。”

张平介绍，零件机加成型后，还需经过真空热处理工序，以达到设计要求的硬度指标，使零件具有均衡的耐磨性和韧性，以保障快卸充气嘴在苛刻的工作环境中稳定工作。“该零件的硬度指标对温度参数十分敏感，温度参数选取误差不能超过5℃，需要有极高操作经验和质量风险管控意识。”张平说。真空热处理工序包含真空淬火、冷处理、真空回火三个工步，张平十分重视该零件在热处理的每一个加工步骤，每完成一个工步就对硬度是否符合标准作一次检测，以便及时调整后序的加工参数，使该零件的一次交检合格率达100%。

由于每批次零件坯料的化学成分含量存在浮动，对温度参数的要求就不同，为保证产品质量一致性，技术人员开展了技术攻关，根据原材料碳含量的变化提供了“定制参数”的工艺技术方案，通过大量试验制定了化学成分、温度参数对照表，操作者根据对照表直接下发参数至设备，提高了产品质量一致性，该技术攻关成果获得了2022年度四川省国防科技工业优秀质量管理小组评比一等奖。