5、 PMC采购课程文章1 PMC推行实务（5）

5、PMC采购课程文章1  PMC推行实务（5）

本课程文章分为6部分，以下是第5部分

九.物料短缺的原因分析和改善对策

1、材料计划流程七步骤

1) 建立生产计划表(号码/品名/数量/生产日期)。.2) 计算标准用量。3）查库存量及调整

。4）查订购方式。5）进料控制。6）收料。7）生产备料。

2.安全存量VS最高存量VS最低存量

安全存量/缓冲存量，一般不为平时所用，只用于紧急备用的用途。安全存量紧急订货所需天数；每天使用量。最高存量是指生产高峰固定时期内，某项物料允许库存的最高存量。

最高存量=一个生产周期的天数Í每天使用量+安全存量。最低存量是指生产淡季固定时期内，能确保配合生产所需的物料库存数量的最低界限。最低存量=购备时间Í每天使用量+安全存量。

3. 10种物料成本降低途径和操作方法：

1）产品的设计。2）材料、零部件的标准化。3）交期的长短。4）物料价格。5）库存量的大小。6）ABC物料分析法的利用。7）进料的品质。8）搬运和包装的费用。9）管理办法与流程简洁化。10）呆废料的预防与处理工作。

4.存量管制的核心

生产变化引致存量变化；订单变化引致存量变化；工程变化引致存量变化；采购变化引致存量变化；何时补充存量?补充多少存量?

5.七种情况下存量管制订购

1）存货型生产。2）少品种多批量经常性的物料。3）共用性多的物料。4）大宗的物料，

5）购备时间长。6）供应源与使用工厂距离远。7）『ABC管理法』之C类或B类物料，

6.安全存量三种设定方法：

1）直觉判断法。2）A-B-C存货价值分类法。3）固定比例法：紧急采购的前置时间Í每天平均耗用量；必须在需求稳定且连续的情况才有效。

7.安全存量三措施

1）正本清源：a)需求的预测：行销；b)制程的品质：制造/品管/工程; c)供应商的产能/品质/交货时间：采购、工程、品管.生管，物管.。

2) .MPS和缩短制造前置时间：PS的变动必须善加控制，缩短制造的前置时间：
3)..订购前置时间/订购点：下订购单给厂商到物料入库所需的时间，亦可以协调供应商建立适常的库存，以减少订购前时间。订购点=安全存量+订购前置时间被领用量

8.物料请购 跟进与进料控制

物料分析表如图所示

 

9.物料短缺的原因

—紧急定单。供应商说明。超出预算的损耗。产品设计临时改变。库存记录不正确。资金流转问题。人为疏忽。特发事件。有效成本的采购及生产批量。原材料的价格变动。不稳定的供应。变幻莫测的需求。产品更改。库存记录不正确。人为的错误。

10.剖析物料供应不续五大方面

生产计划部门：生产计划制定不合理；经常变更生产计划。

采购部门：采购人员不负责任；采购渠道不足；价格太低,供应商服务差；供应商延误交期。

物控部门：物料计划不合理；未设定合理的安全库存；物料进度没有细控制。

仓管部门：帐物不一致；盘点不准确；财务工作效率低。

品管部门：未建立检验规范；进货检验疏忽；验收效率低下。

11.物料短缺七种预防对策

了解物料现在及将来的供应情况；了解现在及将来的需求情况；库存记录必须正确和及时；根据物料情况安排生产，经常检讨调整；定期审查每个物料供求情况，采取适当行动；与其他部门紧密联系，尽早察觉变动；培训员工。