匠心传承专题《为桥吊“瘦身”》；文稿整理：战德康；朗诵：@李玉秀

为桥吊“瘦身”

        在自动化双小车桥吊选型初期，王延春发现桥吊自重2600多吨，轮压超过一百吨，是个十足的“大胖子”。由于青岛港自动化码头的桥吊承轨梁早在2008年就已完工，是按常规码头设备设计建造的，相对承载能力较低，远不能满足双小车桥吊的轮压要求。

        面对这一难题，时任自动化项目组组长的张连钢带领王延春等人又开始了新一轮的讨论研究。土建改造成本太高，只有从降低桥吊轮压方面入手。由于桥吊结构尺寸、规格参数是根据船舶尺寸及装卸模式决定的，如何在满足桥吊性能的前提下，减轻桥吊自重、降低轮压，让青岛港的自动化桥吊成为精干的“瘦子”，成为他们面临的一个新的重要课题。

        通过对主小车作业模式的分析，在正常情况下，桥吊主小车负责集装箱在船舶与中转平台之间装卸；门架小车负责中转平台与AGV之间的集装箱装卸作业。仅在门架小车故障时，主小车才运行到后大梁位置与AGV进行直接交互作业。张连钢提出，若是主小车后大梁减少3个与AGV交互车道对装卸作业有多大影响？根据张连钢的这个思路，王延春会同AGV的同事进行了研究分析，结合平面尺寸，研究AGV的转弯半径、运行轨迹，模拟门架小车故障时仅用主小车作业对效率的影响，经过论证发现桥吊后大梁减少车道的优化方案不仅对作业没有影响，还降低了系统对车道任务分配计算的工作量。通过优化桥吊结构，将主梁后伸距合理缩短后，桥吊自重降低50余吨，轮压也降至码头许用范围内，节省设备制造成本60余万元,成功避免了因土建改造带来的巨额成本投入。

            各位听众朋友们，今天的故事就到此结束了，我们的码头自动化建设是从零开始，在建设过程中需要面对的困难险阻数不胜数，但我们秉承着一代人要有一代人的作为，一代人要有一代人的贡献，一代人要有一代人的牺牲”的青岛港精神面对困难首先想到的是解决绝不是逃避。